特集 次世代車で変わる駆動部品の金型鋳造に独自の新工法 次世代自動車の技術は電動化に限らない。注目されるのがエンジンの進化だ。燃費性能を追求する新型エンジン「スカイアクティブ」。多くの自動車メーカーが電動化に力を入れる…
ソディックが金属３Ｄプリンタで
プラ型のキャビ・コア製作
ソディックはこのほど、金属３Ｄプリンタを活用し、コネクタのハーネスカバーのプラスチック金型の製作に成功した。従来の製法と比べ、金型製造コストを６割削減し、成形サイクルも２割短縮した。
製造コスト60％減
同社の金属３Ｄプリンタ「ＯＰＭ２５０Ｌ」を導入した、子会社のソディックエフ・ティが製作した。これまで金属３Ｄプリンタでプラスチック金型を作ることもあったが、意匠面や精度の問題から製品表面部に影響の少ない、コア側のみを作るケースが多かった。今回、加工精度±０・01㎜と、メルティング率99・99％を実現していることで、キャビティも３Ｄプリンタで製造した。
一体製作できる強みを生かし、部品点数を従来の金型よりキャビティで20分の１、コアで15分の１と大幅に削減。これに伴い、設計のリードタイムを96時間から64時間と33％短縮。製造リードタイムも54日を24日と55％短くした。最適な三次元冷却配管で温度制御が正確となったことで、スライドが不要になるなど、金型構造の簡素化にもつながった。
これらの効果により、従来の工法に比べ、金型製造コストを61％減らし、成形サイクルでは23・５秒から18・５秒と21％短くすることに成功した。
金型新聞 平成27年(2015年)12月10日号
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