目指すは「恒・高精度化」 それを見極められる人の育成が、より重要に 超精密金型の世界で目指すべきは「加工工程の『恒・高精度化』」だと考えています。どこで成形しても高い水準で同じ品質が得られること。つまり、高いレベルでの…
ソディックが金属3Dプリンタで
プラ型のキャビ・コア製作

ソディックはこのほど、金属3Dプリンタを活用し、コネクタのハーネスカバーのプラスチック金型の製作に成功した。従来の製法と比べ、金型製造コストを6割削減し、成形サイクルも2割短縮した。
同社の金属3Dプリンタ「OPM250L」を導入した、子会社のソディックエフ・ティが製作した。これまで金属3Dプリンタでプラスチック金型を作ることもあったが、意匠面や精度の問題から製品表面部に影響の少ない、コア側のみを作るケースが多かった。今回、加工精度±0・01㎜と、メルティング率99・99%を実現していることで、キャビティも3Dプリンタで製造した。
一体製作できる強みを生かし、部品点数を従来の金型よりキャビティで20分の1、コアで15分の1と大幅に削減。これに伴い、設計のリードタイムを96時間から64時間と33%短縮。製造リードタイムも54日を24日と55%短くした。最適な三次元冷却配管で温度制御が正確となったことで、スライドが不要になるなど、金型構造の簡素化にもつながった。
これらの効果により、従来の工法に比べ、金型製造コストを61%減らし、成形サイクルでは23・5秒から18・5秒と21%短くすることに成功した。
金型新聞 平成27年(2015年)12月10日号
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