電極工程の自動化で9割のコスト削減に成功キャノンモールド【特集：利益を生むDX】

2023年3月8日

DXの本質は利益を生み出すことにある。以降では、DXによって「売上げを上げて利益を生み出す」方法と「コストを下げて利益を生み出す」企業のそれぞれの取り組みを取材した。

電極の測定プログラム自動作成

精密プラスチック金型を手掛けるキヤノンモールドはデジタルを活用した自動化を進めている。昨年には、電極の測定プログラムを自動作成する仕組みを構築し、電極測定の関連コストを9割削減することに成功した。合わせて、電極の加工後から洗浄、測定までのプロセスを自動化した。

同社がデジタル強化に着手したのは2002年。当時、3Dを活用して携帯電話の金型で短納期を実現したインクス（現ソライズ）の影響を受け、3Dで設計から製造まで一気通貫で流す取り組みを開始。その後も加工プログラム作成を自動化するなど、デジタルを活かした効率化を進めてきた。

昨年注力した一つが、電極工程の自動化だ。キヤノン製品の金型を中心に手掛ける阿見事業所の電極本数は「平均して月3000~4000本くらい」（生産技術部坂井雄一部長）。このため、電極の測定プログラム作成や測定作業には相当な時間がかかっていた。

そこで、市販のCAD/CAMのカスタマイズ機能や独自開発のソフトを活用し、電極設計時に面を指定するだけで、測定プログラムを自動作成できる仕組みを構築した。坂井部長は「自動化と標準化はセット。ある形状では、どのポイントを測定すべきなのかなど標準化を細かく詰めた」と話す。結果的に「測定プログラム作成の大半は自動化でき、9割のコスト削減に成功した」という。

合わせて、加工した電極を洗浄し、計測するまでの一連のプロセスも自動化した。肝となったのは洗浄工程。加工後の電極を洗浄し、ロボットで3次元測定機に取り付け、自動測定する仕組みはできていたが「洗浄がうまくいかず、測定結果のバラツキが課題だった」。

そこで、装置メーカーと共同で超音波洗浄機を開発。測定のばらつきを、従来の約10分の1程度の数ミクロンに抑えることに成功した。こうして、しきい値内に収まったバラつきは、データで管理し、放電加工機で補正をかけ、放電工程全体で効率化につなげている。

坂井部長は「電極工程の自動化はある程度完成したと思う。今後は電極を放電加工機に取り付ける搬送の自動化や、これまで収集したデータを活かし、異常診断など更なる効率化を進めたい」。

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