自動車のプレス金型 3D図面の規格共通化へ

金型づくりを効率化、業界の3D浸透目指す

自動車メーカーや金型メーカー、部品加工メーカーでつくる「自動車金型づくり効率化推進会議」は、自動車ボディ部品のプレス金型の3次元設計図面の規格を年内にも共通化する。加工属性の色分けやタップ・ノック穴の形状指示などを統一し、金型メーカーや部品加工メーカーが自動車各社で異なる図面の指示に対応する負担を減らす。自動車の金型のサプライチェーン全体に図面の3次元化を浸透させ、金型づくりを効率化し、日本の金型の競争力の底上げにつなげる。

共通化を進めているのが、①加工属性の色分け、②タップ・ノック穴の形状指示、③構造部やノック穴ピッチの公差、④加工する時の基準面、⑤溶接・表面処理の指示、⑥型部品の名称。例えば①加工属性の色分けは、構造部や製品面などの加工の分類とその配色を共通化する。

これまで①~⑥は自動車各社が独自の決まりで指示していた。そのため金型メーカーや部品加工メーカーはそれぞれの決まりや過剰な要求品質に対応する必要があった。加えて、そのための煩雑な作業と技術者にそのスキルが要るため業界全体で図面の3次元化が進まず、3次元と2次元の両方に対応していた。

共通化により金型メーカーや部品加工メーカーは自動車各社の決まりに対応しなくてよくなる。業界全体に3次元図面が浸透すれば、自動車・部品・金型メーカー間の見積もりや金型加工部品の調達も効率化できる。①~⑥は図面設計の基礎的要素のため事業競争力への影響はほぼない。

車や金型35社で推進会議

「自動車金型づくり効率化推進会議」は2024年、トヨタ自動車や日産自動車、本田技研工業、マツダなど自動車（9社）や金型、鋼材、部品、鋳物、CAD/CAMメーカーなどで発足し、現在35社が参加する。共通化に向け議論を重ねており、25年内に実用し、26年にも効率化の実現を目指す。

3次元図面は、組付けと分解の状態や加工の可否、加工工具の干渉などを確認しやすく、設計や加工、製作作業を向上できるメリットがある。国内では1990年代から3次元化が始まったが、自動車や大手の部品、金型メーカーにとどまり、業界の裾野にまで広がらなかった。

同会議が規格の共通化による業界の図面3次元化に取り組むのは、中国メーカーなどの猛烈な追い上げへの危機感がある。金型の歴史が浅い中国は3次元が主流、ドイツは図面を規格化し3次元化を推進する。事務局を務めるハヤシの林秀昭社長は「日本のプレス金型の復権のカギの一つが3次元による金型づくりの効率化」と話す。

同会議は4月16日、インターモールド2025で3次元図面の共通化について講演。トヨタ自動車モビリティツーリング部の大澤晋一郎部長は「業界の共通基盤をつくりムダややり直しを無くし、品質や納期といった取り組むべき課題に力を入れられるようにする」、日産自動車プレス技術部の岡本辰也部長は「グローバルで勝ち続ける日本の金型産業にしていきたい」と述べた。

自動車金型づくり効率化推進会議

参加企業：自動車メーカー（９社）、金型メーカー、鋼材/部品メーカー、鋳物メーカー、CAD/CAMメーカー、その他

事務局：ハヤシ、トヨタ自動車

金型新聞 2025年5月10日