不二精工淡路島で新工場を稼働し、大型化対応や研究開発を強化【金型の底力】

2023年2月22日

インタビュー

同社は1920年の創業で、接点などの電子機器向けのプレス部品を強みに業容を拡大してきた。近年は、車載部品での採用も進んでおり、その精密な金型とプレス技術は世界中で認められている。

例えばスマートウォッチに搭載された気圧センサの精密部品（写真）。2・75㎜角、高さ1・3㎜の同部品は精密な絞り加工によって、切削からの置き換えに成功した。先端を円筒形状し、下部は角形状で、その面は0・015㎜という平坦度だ。「詳細は言えないが、複雑な順送プレス金型とプレス技術で実現した」（濱野雅夫社長）。

こうした高度な金型やプレス技術を持ちながら、近年は樹脂と金属のインサート成形部品に注力してきた。「多くの電子機器で液晶モニターが採用され、スイッチや接点などのプレス部品は減っていく」という危機感があったからだ。そのシフトチェンジは成功し、現状では売上の60%程度がインサート部品だという。

こうした流れを強化し、より付加価値を高めるために、今年4月に淡路島の洲本市に敷地面積7400㎡、延床面積42000㎡の新工場を竣工する。

新工場の狙いは大きく3つある。1つ目は需要が増加するインサート部品のライン増強。2つ目が大型化部品の対応だ。これまでは100tの射出成形機、60tのプレス機が最大で、板厚は1㎜程度が限界だった。それぞれ220t、150t、板厚を2㎜程度にまで引き上げる。「バスバーなど電動車で増える部品に対応していく」（濱野社長）ためだ。

そして3つ目が研究開発体制の強化すること。その象徴的な一つが金属と樹脂の高密着による「エアリークをゼロ」にしたインサート成形技術だ。樹脂と金属では物性が異なるため、少なからずエア漏れが発生するが、同技術によって抑えることができるという。

　元々、フープ材（材料）をプレスと樹脂成形を連続して2回行う「2連続フープ成形」を得意としてきたが、この技術を応用。1次成形では金属にシール材としてエラストマを成形し、2次成形で樹脂を成形する。さらに、途中工程で熱を加えることで、シール材と金属、樹脂の密着性を高めた。これまで密着性を高めるために必要だった金属への表面処理なども不要になり「工程を減らすこともできる」（濱野社長）。

評価装置も内製し、水槽内の1Mpaの水圧をかけて試験でもエアリークはなかったという。すでに、エア漏れを嫌う、いくつかの部品で採用されているほか、現在も複数の顧客との共同で研究を進めている。

濱野社長は今後について「金属と樹脂だけでなく、他の異材成形にも挑戦したい。また、自動化への対応を進めることで、顧客への提供価値を最大化させていきたい」。

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