キヤノンモールド工数削減し、生産能力向上【Innovation〜革新に挑む〜vol.8】

2024年7月26日

企業

金型の付加価値を追求

キヤノングループで500人の従業員を抱える国内最大手のプラスチック用金型メーカー、キヤノンモールド。茨城県内に2つの生産拠点を構え、キヤノン製品向けの金型の他、自動車部品や医療機器など幅広い分野の金型を手掛ける。金型の加工現場ではMOLDINO（モルディノ）の工具を駆使し、生産性の向上、付加価値の追求に取り組む。2021年に新設された本社・友部事業所を訪問した。

生産能力1.5倍を目指す

21年には笠間市内に分散していた6工場を1カ所に集約し、現在の本社・友部事業所を設立。敷地面積は10万㎡を誇り、延床面積は従来工場の約1.7倍となる1万7381㎡に拡張した。これまで拠点が分散し、非効率となっていたダイセット、駒加工・組立、成形、測定・検査といった一連の工程を1つの拠点で一貫してこなせるようになった。

「拠点が集約されたことで、改善に取り組みやすくなった。これまでは拠点ごとで進めていることが多く、工程全体を考慮した改善が難しかった」（友部事業所長の芝沼文彦取締役）。現在、「工数30%削減」を掲げ、改善活動に取り組む。設計や加工、成形、生産管理など約20のテーマを定め、26年度までに生産能力を1.5倍まで引き上げることを目指している。

放電から切削に置き換え

さまざまな改善テーマがある中、加工分野の重要課題が放電から切削への置き換え。「放電加工は電極加工や電極加工プログラムの作成など、切削加工よりも工数が多い。放電加工から切削加工に置き換えることで、ざっと4~5割の工数削減につながる」（芝沼取締役）。

この放電レス化に向けて重要な役割を果たすのがMOLDINOの工具だ。切削加工にエンドミル、ドリルなどといったMOLDINOの工具を活用することで、ある金型の事例では電極加工時間を8割削減し、加工時間全体を半分に短縮できた。

特に深い形状部の加工では割出5軸加工とMOLDINOのボールエンドミルを駆使。「深い部分には通常規格よりも大きな電極が必要なため、加工時間がかかっていた。切削加工が可能になったことで、そうした電極を作る必要がなくなり、大幅な工数削減につながった」（芝沼取締役）。

その他、荒加工では高送りラジアスミル「TD4N」を活用。新工場設立に伴い導入した荒加工の自動化ラインで使用し、24時間フル稼働を実現。また、細穴放電で加工していた箇所を微細超深穴加工用ドリル「マイクロステップボーラー」に置き換え、細穴放電加工を1~2割に削減した。

超硬ドリルで深穴加工

同社が目下、MOLDINOと取り組んでいるのが、工具突出し量が60~70㎜の深い箇所の穴加工。ダイセットを全て内製化する同社では以前から水穴加工にMOLDINOの超硬ドリル「ノンステップボーラー」などを活用してきた。一方で、深い箇所の穴加工では超硬ドリルだと折損するリスクが高く、ハイスドリルを使用していた。「工具寿命を向上させるために、超硬ドリルを使用したかった」（芝沼取締役）。