三洋技研ワンチャックで穴と形状加工【特集:尖った技術を使いこなせ】

2025年3月5日

工程集約で短納期化

自動車や家電、住宅設備向け精密プラスチック金型を手掛ける三洋技研（名古屋市西区）は1987年に設立し、顧客の開発案件から金型設計・製作、トライ（30~150t）までの体制を確立。熱可塑性樹脂から熱硬化性樹脂まで対応できるのも大きな特長で、「熱硬化性樹脂の開発案件は多い」と執行役員の田端泰裕氏は語る。PEEK材や液状シリコンなどバリの出やすい素材に対し、トランスファー・直圧・射出の3方式から最適な方法を選択。ミクロン台の精密金型を製作するほか、独自開発の精密ガスノズル（ストローク100分の5㎜）で成形時のガス抜き課題も解決するなど成形困難な樹脂部品の高品質化を実現。熱交換器用のパイプといった中空部品なども得意だ。

そんな同社の悩みの1つがエジェクターピンの穴加工。15年ほど前から「小型化」「軽量化」の流れと共に、「短納期化」のニーズが高まり、加工時間を短縮する方法を探していた。中でも、エジェクターピン穴加工は従来、細穴放電とワイヤカットを活用するため、加工時間が長く、段取り時間も大きな課題だった。

そんな時出会ったのがイワタツールのトグロンハードドリル。焼入れ鋼に穴加工ができる工具の開発を進めていた時で、『とぐろを巻く』を連想させる特殊形状な工具に、田端氏は「センタードリルメーカーのイメージが強かったが、いざテスト加工すると、折れると思っていた工具が折れずに直彫り加工ができた」と驚く。その後、共同で開発を進め、金型の穴加工に求められる深さなどアドバイスも送り、『トグロンハードドリル20D』が完成。焼入れ鋼への穴加工を可能にし、従来3工程必要だった金型加工を、マシニングセンタで穴加工から形状加工まで1工程に集約。加工時間も10分の1に短縮し、金型製作の短納期化を実現した。田端氏は「一般的な超硬ドリルより工具寿命が長く、使い勝手も良いので金型の短納期化に最適」と太鼓判を押す。